Le operazioni di lavorazione delle billette sulle tornatrici raramente diventano finali nel processo tecnologico. La creazione di fori è il passo principale per ottenere la forma richiesta della parte. Ma dietro di essa, di regola, segue la fase di raffinatezza. In parte, queste sono misure di correzione di finitura, ma a volte vengono applicati metodi di cambiamento di base dei parametri del taglio. Tali operazioni comprendono contropunta e apertura di fori, in conseguenza del quale l'operatore riceve il pezzo ottimale. Innanzitutto, la scanalatura preparata acquisisce le dimensioni necessarie, e in secondo luogo, i bordi e le superfici vengono puliti da bave e trucioli in eccesso.
Quali sono i compiti che risolve la balla?
Alla procedura di affondamento sono ammesse aperture di origine diversa. Possono essere lanciate, stampate o forate nicchie, su cui il maestro del controdado lavorerà in seguito. Qual è l'essenza di questa operazione? Può avere due obiettivi. Almeno la superficie del foro sarà pulita. Ciò è particolarmente importante nei casi in cui vengono eseguiti preliminarmente la foratura e la distribuzione di fori, i cui bordi devono essere raffinati. A seconda della qualità della formazione del foro, può essere utilizzato semilavorato o finitura finale. Di conseguenza, il livello di lisciatura delle superfici di lavoro cambia anche. Il compito di calibrazione è ancora più importante. In questo caso, il master non è limitato a spazzare e regola i parametri del foro, ad esempio profondità e spessore. La necessità di tali azioni si verifica se il foro inizialmente ottenuto non misura la dimensione del tornante, della vite o di altri chiodi. Dopo la contropunta, i filetti vengono filettati in base alle dimensioni dell'hardware.
Che cos'è un contatore?
Si tratta di un utensile di taglio, la cui costruzione è formata da una parte di lavorazione funzionale e da un porta-gambo. All'esterno, alcuni tipi di contatore sembrano simili alle traiettorie, ma sono molto più forti. E ancora più importante la differenza sta nella presenza di almeno tre taglienti, che assicurano una rimozione più efficiente del peso eccessivo di metallo. A proposito, anche questo si differenzia e l'impiego di fori, che a volte richiede un'eliminazione di trucioli intensivi per ottenere una forma più precisa del pezzo. Ma nel sinker, diversi taglienti agiscono in qualche modo anche in uno stabilizzatore utensili. Questo aspetto garantisce l'uniformità dell'elaborazione dei bordi, che influenza l'esattezza dell'operazione. Tuttavia, la qualità del risultato dipenderà da quanto sia stato scelto il tipo di strumento.
Varietà di controstampatori
I modelli conici più semplici delle canne sono costituiti da un carter e un gambo. L'angolo del cono nella parte di lavoro può variare da 30 a 120 °. Una variante più complessa dell'attrezzo è un carver con denti terminali. Il numero di denti in media è compreso tra 4 e 8. Di conseguenza, più preciso è richiesto il rimescolamento, meno la superficie del carver deve essere. Ci sono anche dispositivi cilindrici in cui è previsto un perno di guida. Entra nei fori formati, assicurando così la coincidenza della depressione cilindrica formata e dell'asse del foro. Si tratta di una tecnica universale, in cui la foratura, il reaming e la distribuzione dei fori sono prodotte dallo strumento di una singola formazione. Di conseguenza, il ciclo di formazione del foro è semplificato e la qualità della pulizia delle superfici adiacenti è migliorata. Quasi tutti i modelli del contatore sono fatti di lega strumentale e di acciai al carbonio.
Tecnica di affondamento
Di solito il conteggio è eseguito su macchine perforatrici. Oltre alle punte, i contatori sono installati in opportune cartucce o meccanismi di bloccaggio. Quindi le parti di uscita dei fori vengono trattate con contatori conici. Secondo questa tecnica, si formano scanalature coniche, adatte per le teste rivettate e le viti segrete. Le scanalature per bulloni vengono prodotte nello stesso modo, ma già con contatti cilindrici. Questo strumento esegue anche il taglio delle estremità, una selezione di angoli e sporgenze. Sull'operatore vengono controllati sia il controrotante che l'apertura dei fori sulla macchina. Nei moderni modelli di macchine pneumatiche ed elettriche è consentita la possibilità di lavorazione in modalità semiautomatica e automatica. Le macchine utensili con controllo programmabile possono utilizzare impostazioni analoghe per l'elaborazione da contatore per la manutenzione seriale di parti.
Scopo dell'operazione di distribuzione
L'operazione di distribuzione è in gran parte simile al contatore. È inoltre progettato per formare ottimi fori di dimensioni con la possibilità di correzione della forma. Ma se i contatori preparano fori per l'uso successivo di rivetti e bulloni, la distribuzione consente di ottenere precise nicchie calibrate per alberi, parti del pistone e cuscinetti. Inoltre, la distribuzione dei fori consente di ridurre al minimo l'attrito nell'area trattata e di fornire un'elevata densità di contatto tra gli elementi. Questi compiti si ottengono riducendo la rugosità delle superfici del foro.
Strumento di distribuzione
Gli spazzini sono anche uno strumento che ricorda un trapano. La parte di lavoro in questo caso è fornita da denti situati lungo la circonferenza dell'asta. Inoltre, ci sono parti funzionali ausiliarie del carver. Questi sono campionamenti, calibrazioni e parti cilindriche. Il taglio diretto produce un cono di guida, i cui bordi rimuovono l'assenza di metallo, ma allo stesso tempo proteggono la parte superiore del tagliente dal nicchia. E qui è possibile distinguere parti separate costruttive che distinguono questo metodo e conteggio. Il contrappeso e lo svolgimento dei fori convergono nelle operazioni di taglio, ma la parte di calibrazione dello sweep funziona anche come direzione e rimozione di trucioli. A questo scopo vengono fornite speciali scanalature, rendendo l'utensile più indipendente.
Macchine e spazzamenti manuali
La distribuzione può essere eseguita manualmente e meccanicamente, cioè sulle stesse macchine. Lo strumento utilizzato per le operazioni manuali è caratterizzato da una parte di lavoro allungata. Il diametro del cono in questo caso varia in media da 0,06 a 0,1 mm. Per confronto, le spazzole macchina hanno uno spessore di cono da 0,05 a 0,3 mm. Con l'aiuto della disposizione manuale è possibile ottenere fori con diametro da 3 a 60 mm. Allo stesso tempo, il grado di precisione sarà piccolo. Lo strumento utensile è orientato a determinate dimensioni, spesso su ordini speciali. Ad esempio, la distribuzione di fori in componenti strutturali può essere effettuata in conformità ai dati tecnici di un determinato progetto. I vantaggi di questo metodo includono un'elevata precisione di taglio, strappaggio di alta qualità e nessun effetto di deformazione.
Esecuzione di distribuzione
La distribuzione della macchina viene eseguita secondo gli stessi principi del controstampaggio. L'utensile è fissato nel mandrino e poi viene inviato alla zona lavorata dalla macchina utensile. L'unica differenza è la maggiore esigenza di raffreddamento degli utensili di lavoro durante il funzionamento e lubrificazione dei fori. Come lubrificante è stato usato olio minerale, trementina e emulsioni sintetiche. In caso contrario, i fori vengono lavorati manualmente. La distribuzione di questo tipo presuppone la fissazione iniziale del pezzo in vizi. Ancora nel foro viene inserito la punta della spazzata e torsione della chiave si ottiene il risultato. E si può ruotare l'utensile solo in una direzione – prima di formare i parametri necessari del prodotto.
conclusione
La lavorazione meccanica dei metalli pone gradualmente i metodi tecnologici laser e termici. Inoltre, la concorrenza con metodi tradizionali di taglio è la tecnologia idroabrasiva, caratterizzata da un'elevata velocità di taglio e precisione. Cosa su questo sfondo può offrire vantaggi contro i contatori e l'apertura di fori? Innanzitutto, questa è la possibilità di elaborazione manuale senza l'utilizzo di attrezzature complesse sotto forma di macchine. Inoltre, a differenza di idroabrasivi e dispositivi termici, queste tecnologie non richiedono la connessione di materiali di consumo aggiuntivi. Pertanto, possiamo parlare dei vantaggi di natura economica, organizzativa ed ergonomica. Ma la qualità dell'elaborazione e il ritmo del processo produttivo, ovviamente, devono essere sacrificati.
