HACCP – che cos'è? Il sistema di qualità HACCP: Principi, implementazione, formazione, certificazione

sistema HACCP – un concetto internazionale per l'identificazione, la valutazione e la gestione dei rischi di produzione alimentare. Tradotto letteralmente, e la sigla sta per "analisi dei rischi e punti critici di controllo". Sviluppo del sistema HACCP è iniziata negli anni '60 del secolo scorso negli Stati Uniti. Oggi, il sistema funziona in tutto il mondo. Questo articolo discuterà le principali questioni riguardanti l'HACCP: di cosa si tratta, perché è necessario, come funziona e di più.

caratteristiche generali

La questione principale che si pone in persone che non hanno mai sentito l'acronimo HACCP – "Che cosa è?". HACCP – una sorta di criterio di sicurezza internazionali di produzione. Il sistema fornisce il pieno controllo di tutte le fasi di produzione alimentare. Particolare attenzione è rivolta ai punti critici di controllo – lo stadio con la più alta concentrazione di fattori pericolosi. Principi del sistema HACCP formulati in modo che potessero essere attuate in ogni segmento della produzione alimentare.

sistemi di gestione costruiti sulla base di HACCP, è considerato sistemi di sicurezza alimentare. Ogni stato ha le proprie norme che regolano il rispetto dei principi di HASP. In Ucraina DSTU, e in Russia – GOST.

fattori di controllo HACCP, le condizioni e le sostanze che, in un modo o nell'altro collegati con il prodotto alimentare e può portare a lesioni, malattia o morte. Questi fattori possono includere: biologici, chimici e fisici. Prendiamo in considerazione ogni tipo separatamente.

biologico

Per questa specie appartengono rischi causati da microrganismi (virus, batteri, parassiti o funghi), che non eroga le condizioni tecnologiche di produzione. Un buon esempio di rischio biologico può agire microflora patogena, che viene utilizzato per rimuovere il processo di pastorizzazione.

chimico

Questa categoria comprende molecole e sostanze che:

1. Contenuto in animali e piante nella loro forma naturale. Ad esempio, nei funghi velenosi.
2. Aggiunto maniera intenzionale per la coltivazione e la trasformazione dei prodotti. Queste sostanze possono essere sicuro solo quando li utilizzano incontrato gli standard HACCP stabiliti. Esempio di tali sostanze: pesticidi, erbicidi e così via.
3. Possono ottenere nel prodotto alimentare involontariamente, ad esempio mediante trattamento chimico del materiale di confezionamento.
4. Effetti sul sistema immunitario solo alcuni consumatori. Stiamo parlando principalmente di allergeni.

fisico

I pericoli fisici sono quelle sostanze che non dovrebbero essere nel cibo in condizioni normali. Ottengono in esso nel processo di fabbricazione e possono causare notevoli danni alla salute. Questi includono: frammenti di vetro, trucioli di legno, pietre, trucioli metallici, e così via.

Vantaggi di HACCP

Che cosa c'è, lo sanno tutti un ingegnere, come l'introduzione di questo sistema nel lavoro dell'impresa fornisce una serie di vantaggi non solo per i produttori, ma anche per l'utente finale del prodotto. Il vantaggio principale, naturalmente, a causa dell'elevato livello di sicurezza del prodotto e, di conseguenza, un aumento del livello di fidelizzazione. Ma ci sono altri vantaggi:

1. Risposta rapida alle questioni emergenti relative alla sicurezza dei prodotti.
2. Riduzione delle perdite.
3. Nuove opportunità di mercato.
4. Aumentare la responsabilità dei lavoratori.

I principi del sistema HACCP

Come con qualsiasi sistema, si basa su alcuni principi del sistema HACCP. Che cosa è, che abbiamo già affrontato. Ora scopriamo che cosa è nel sistema. sistema di sicurezza alimentare ha alcuni principi. La loro applicazione consente di identificare rapidamente i pericoli e di iniziare a controllarli prima che creano una vera e propria minaccia. Sette di questi principi, e ciascuno di essi merita una particolare attenzione.

analisi dei rischi

L'introduzione del sistema HACCP in azienda inizia con l'analisi dei rischi. Si svolge per determinare i pericoli incontrollati che con elevata probabilità possono essere dannosi per la salute umana. L'analisi copre tutti gli ingredienti utilizzati sono coinvolti nel processo, così come la produzione stessa e le sue fasi controllate. domanda di sicurezza indagato separatamente dalla qualità del prodotto. Un elemento chiave del piano HACCP è proprio l'analisi dei rischi. Se viene eseguito correttamente, quindi il piano non andrà a beneficio.

L'analisi porta a:

1. Rilevamento di possibili rischi e l'individuazione di misure per la loro gestione.
2. L'individuazione di misure per garantire la sicurezza dei prodotti garantiti.
3. La definizione delle modifiche necessarie.

Pertanto, a questo punto si crea la base per rilevare i punti di controllo (il secondo principio del sistema).

identificazione del pericolo avviene in due fasi. Sui primi esperti analizzano: gli ingredienti, le attrezzature, le azioni dei lavoratori, il prodotto finale, come pure i mezzi per memorizzare e distribuire il prodotto. Tutti i rischi sono presentati in una lista. Nella seconda fase ciascuno dei potenziali minacce per valutare in termini di gravità del danno che può causare. I pericoli sono classificate in base al grado di importanza e sono presentati in forma tabellare.

Determinazione dei punti critici di controllo

Questa procedura è importante controllare, prevenire o ridurre il rischio. Identificazione dei punti critici è la base per la gestione dei rischi sul sistema HACCP. Il controllo viene effettuato in luoghi in cui è possibile evitare un rischio o per ridurre l'impatto al minimo. Essi devono essere accuratamente progettati e documentati. I punti critici sono utilizzati esclusivamente per prodotti per la gestione della sicurezza. Questo può essere cose come: verifica della presenza di fanghi negli ingredienti, controllando la presenza in essi di impurità metalliche, trattamento termico e così via. Allo stesso tempo simili metodi di produzione possono essere diverse pericolo e, di conseguenza, i punti critici.

Determinazione dei valori critici

Critical – valore massimo o minimo di un parametro che viene controllato al punto critico. Questo indicatore è necessario per essere in grado di distinguere tra condizioni sicure e non dell'impresa in uno o un altro punto.

Ciascun punto di controllo ha tipicamente pochi parametri, vengono calcolati i valori critici. criteri e gli indicatori critici devono essere registrati nelle norme aziendali, linee guida e altri documenti.

Creazione di procedure di controllo

Monitoraggio – un corso programmato di azione per il controllo e la misura di grandezze specifiche nei punti critici. Con il monitoraggio, è possibile:

1. Seguire il progresso delle operazioni di produzione. Se c'è una tendenza al ravvicinamento di un indicatore per il valore critico, è possibile apportare le modifiche necessarie, avvertendo in tal modo le conseguenze indesiderate.
2. Determinare le variazioni di indice nei punti critici.
3. Familiarità con le prestazioni di sicurezza documentate per confermare la conformità con gli standard di qualità dei prodotti.

Metodi di controllo possono dipendere dalla natura e dal numero di punti critici di controllo, i criteri specifici di sicurezza e limiti di controllo gamma. Il personale che effettua il monitoraggio deve possedere pienamente i metodi e gli strumenti speciali selezionati. L'apparecchiatura per questa procedura è obbligatoria è calibrato e verificato come parte dei requisiti uniformi del sistema HACCP.

Controllo, se possibile, deve essere continua. Ad oggi, ci sono molti modi di monitoraggio continuo con le misure di fissaggio. Il più comune dei quali – con l'aiuto di liste di controllo. Pertanto, la scelta di una procedura di controllo, dovrebbe dare la preferenza al metodo continuo.

Nel caso in cui sia impossibile eseguire questo processo in modo continuo, un certo controllo frequenza impostata. Dovrebbe essere tale che il controllo del processo in ciascuno dei punti critici era garantita. Registrazione dei risultati di monitoraggio dovrebbe essere controllo datato e le iniziali del controllo.

Determinazione delle azioni correttive

programma di HACCP è stato progettato non solo per determinare i rischi, ma anche di sviluppare strategie per la loro prevenzione, eliminazione, o almeno ridurre il rischio per il consumatore. Non sempre possibile ottenere un indice di sicurezza perfetto. Deviazioni dalle requisiti possono essere assolutamente qualsiasi settore. sistema HACCP mira a ridurre al minimo la possibilità di ottenere prodotti di bassa qualità per l'acquirente.

In tali azioni correttive si intendono procedura:

1. Identificare ed eliminare le cause di non conformità.
2. Determinazione del luogo in cui si è verificato l'errore.
3. Registrazione tenuto sulle misure di aggiustamento.

Per ciascun punto critico di controllo sviluppato un piano separato di azione correttiva. Il piano generale di HACCP dovrebbe comprendere come minimo: la composizione delle operazioni di regolazione; parte dei responsabili di queste azioni; e la composizione delle voci di regolazione.

Determinazione delle procedure di verifica

Verifica di cui alle azioni che, oltre al monitoraggio confermano l'efficacia dell'attuazione dei piani HACCP e la capacità del sistema di operare secondo questi piani. Verifica è effettuata nel piano di sviluppo, i processi sono integrati nel sistema globale HACCP.

Uno degli aspetti chiave della valutazione di verifica serve la capacità del sistema di operare in piena conformità con il piano. A tal fine, l'azienda elabora le azioni che confermano la corretta attuazione del piano HACCP, in particolare la sicurezza del controllo, regolazione, documentazione e così via integrata.

Un altro aspetto altrettanto importante di atti confermano che il piano HACCP è fattibile, e le attività che vengono fornite, e può migliorare in modo efficace l'efficienza del monitoraggio di possibili minacce. Informazioni necessarie per piano di verifica possono comprendere: parere degli esperti, la supervisione dei dipendenti, la misurazione delle prestazioni e così via. procedure di verifica effettuate, non solo il personale dell'impresa, ma anche da esperti esterni indipendenti da società accreditate.

Elaborazione della documentazione

Per principi HACCP sono stati applicati nel modo più efficiente possibile, è necessario mantenere atti e documenti appropriati. Grazie alla documentazione, è possibile controllare il sistema, monitorare le dinamiche dei processi, trovare modelli e confermare che il prodotto finito gli standard di sicurezza richiesti. La documentazione dipende dalla natura della produzione. In termini generali, nel pacchetto base comprende: il piano HACCP, l'elenco dei rischi, la registrazione e la verifica dell'attuazione del piano, così come atti e documenti in linea, che sono emessi durante il funzionamento del sistema.