La produzione magra è uno schema speciale di gestione aziendale. L'idea principale è una costante ricerca di escludere qualsiasi tipo di costo. La produzione magra è un concetto che coinvolge ogni dipendente nel processo di ottimizzazione. Questo schema si rivolge al massimo orientamento verso il consumatore. Prendiamo in considerazione in dettaglio ciò che è il sistema di produzione magro. 
Storia del verificarsi
L'introduzione della produzione magra nell'industria si è verificata negli anni '50 a Toyota Corporation. Il creatore di tale schema di gestione era Taiichi Ono. Un grande contributo all'ulteriore sviluppo sia della teoria sia della pratica è stato fatto dal suo collega – Shigeo Shingo, che, tra l'altro, ha creato un metodo per un rapido aggiustamento. Successivamente, gli specialisti americani esaminarono il sistema e lo concettualizzarono come produzione magra (produzione magra) – "produzione magra". In un primo momento il concetto è stato applicato innanzitutto nell'industria automobilistica. Dopo un po 'lo schema è stato adattato per elaborare la produzione. Successivamente, gli strumenti di produzione magra cominciarono ad essere utilizzati nell'assistenza sanitaria, nei servizi comunali, nei servizi, nel commercio, nelle forze armate, nel settore governativo e in altre industrie.
Principali aspetti
La produzione magra dell'impresa comporta un'analisi del valore del prodotto, prodotto per l'utente finale, in ogni fase della creazione. L'obiettivo principale del concetto è la formazione di un processo continuo di eliminazione dei costi. In altre parole, la produzione magra è l'eliminazione di qualsiasi azione che consuma risorse, ma come risultato, nessun valore viene creato per l'utente finale. Ad esempio, non ha bisogno di un prodotto finito o delle sue parti in magazzino. Secondo il sistema tradizionale, tutti i costi associati al matrimonio, alla modifica, allo stoccaggio e ad altri costi indiretti vengono spostati verso il consumatore. La produzione magra è lo schema in cui tutte le attività della società sono suddivise in processi e operazioni che aggiungono e non aggiungono valore al prodotto. Come il compito principale, quindi, la riduzione prevista di quest'ultima. 
Produzione magra: perdite
Come sinonimo dei costi, in alcuni casi viene utilizzato il termine muda. Questo concetto significa diverse spese, spazzatura, spreco e così via. Tahiti Ono ha identificato sette tipi di costi. Le perdite risultano da:
- le aspettative;
- sovrapproduzione;
- mezzi di trasporto;
- Superfici fasi di lavorazione;
- Spostamenti inutili;
- Rilascio di beni difettosi;
- Eccesso di titoli.
Il tipo principale di perdita di Tayichi Ono ha considerato la sovrapproduzione. È il fattore che causa il resto dei costi. Un altro elemento è stato aggiunto all'elenco di cui sopra. Jeffrey Laiker, che ha ricercato l'esperienza di Toyota, ha descritto come perdita il potenziale non realizzato dei dipendenti. Poiché le fonti di costi sono chiamate capacità di sovraccarico, i dipendenti nell'attuazione di attività con maggiore intensità, nonché un'esecuzione irregolare dell'operazione (ad esempio un programma interrotto a causa della domanda fluttuante). 
principi
La produzione magra è presentata come un processo, suddiviso in cinque fasi:
- Determinazione del valore di un determinato prodotto.
- Stabilire un flusso di creazione di valore per questo prodotto.
- Assicurare il flusso continuo.
- Fornire al consumatore la possibilità di tirare le merci.
- Sforzandosi di perfezionare.
Tra gli altri principi su cui si basa la produzione magra si deve notare:
- Ottenere un'eccellente qualità – la consegna delle merci dalla prima presentazione, l'utilizzo dello schema "zero difetti", l'identificazione e la soluzione dei problemi nelle prime fasi del loro verificarsi.
- Formazione di interazione a lungo termine con il consumatore attraverso la divisione delle informazioni, dei costi e dei rischi.
- Flessibilità.
Il sistema di produzione usato in Toyota si basa su due principi fondamentali: l'autonomia e "giusto in tempo". Quest'ultimo significa che tutti gli elementi necessari per l'assemblaggio vengono alla linea esattamente nel momento in cui è necessario, strettamente in un certo numero per il particolare processo di riduzione dello stock. 
Elementi compositi
Nell'ambito del concetto in esame sono stati individuati diversi componenti – metodi di produzione magri. Alcuni di essi possono agire come un sistema di controllo. Gli elementi principali sono i seguenti:
- Il flusso di beni singoli.
- Manutenzione generale delle attrezzature.
- Sistema 5S.
- Kaizen.
- Cambiamento rapido.
- Prevenzione degli errori.
Opzioni industriali
La salute magra è un concetto di riduzione dei costi temporali del personale medico, non direttamente connesso con l'aiuto delle persone. Lin-logistica è un sistema di estrazione che unisce tutti i fornitori coinvolti nel flusso di valore. In questo sistema si verifica una ricostituzione parziale di scorte con piccoli volumi. Poiché l'indicatore principale in questo schema è il costo totale logistico. Gli utensili magri vengono utilizzati dall'Ufficio Postale della Danimarca. Nell'ambito del concetto è stata implementata una standardizzazione su larga scala dei servizi. Gli obiettivi dell'evento sono stati l'aumento della produttività, accelerare le spedizioni. "Le carte di creazione di valore basate sul flusso" sono state introdotte per controllare e identificare i servizi. Inoltre, è stato sviluppato e implementato un sistema di motivazione dei dipendenti del dipartimento. Nella costruzione di una strategia speciale, incentrata sul miglioramento dell'efficienza del processo di costruzione di strutture in tutte le fasi. I principi della lin-production sono stati adattati per lo sviluppo del software. Nella città, amministrazione dello Stato, vengono utilizzati anche gli elementi del regime in questione. 
kaizen
L'idea fu formulata nel 1950 dal dottor Deming. L'introduzione di questo principio ha portato grandi profitti alle società del Giappone. Per questo specialista è stato assegnato l'imperatore una medaglia. Dopo un po 'l'Unione della Scienza e della Tecnologia del Giappone ha annunciato un premio per loro. Deming per la qualità dei beni industriali.
Vantaggi della filosofia Kaizen
I vantaggi di questo sistema sono stati valutati in ogni settore industriale, dove sono state create le condizioni per garantire la massima efficienza e produttività. Kaizen è considerata una filosofia giapponese. È quello di promuovere il cambiamento continuo. La scuola di pensiero kaizen insiste sul fatto che le trasformazioni costanti fungono da un unico cammino verso il progresso. L'accento principale è quello di migliorare le prestazioni eliminando inutili e duro lavoro. La definizione stessa è creata combinando due parole: "kai" – "cambiare" ("trasformare"), e "zen" – "verso il meglio". Il merito del sistema chiaramente rispecchia il successo dell'economia giapponese. Questo è riconosciuto non solo dagli stessi giapponesi, ma anche dagli esperti del mondo. 
Obiettivi del concetto di kaizen
Ci sono cinque indicazioni principali per lo sviluppo della produzione. Essi includono:
- Riduzione dei rifiuti.
- Risoluzione dei problemi immediata.
- Utilizzo ottimale.
- Lavorare in una squadra.
- Alta qualità.
Dovrebbe essere detto che la maggior parte dei principi sono basati sul buon senso. Le componenti principali del sistema sono il miglioramento della qualità delle merci, il coinvolgimento di ogni dipendente nel processo, la volontà di interagire e di cambiare. Tutte queste attività non richiedono calcoli matematici complessi o la ricerca di approcci scientifici.
Riduzione dei rifiuti
I principi della filosofia Kaizen mirano a una significativa riduzione delle perdite in ogni fase (operazioni, processi). Uno dei principali vantaggi dello schema è che comprende ogni dipendente. Questo, a sua volta, comporta lo sviluppo e la successiva implementazione di proposte di miglioramento a ogni livello di gestione. Tali lavori aiutano a ridurre al minimo la perdita di risorse.
Risoluzione dei problemi immediata
Ogni dipendente in conformità con il concetto di kaizen dovrebbe contrastare i problemi. Questo comportamento contribuisce alla rapida risoluzione delle problematiche. Con la risoluzione immediata dei problemi, il tempo di ciclo di produzione non aumenta. La soluzione immediata dei problemi consente di dirigere l'attività in un canale efficace. 
Utilizzo ottimale
Se risolvi rapidamente i problemi, le risorse vengono rilasciate. Possono essere utilizzati per migliorare e raggiungere altri obiettivi. Nel complesso, queste misure consentono di stabilire un processo continuo di produzione efficace.
lavoro di squadra
Il coinvolgimento di tutti i dipendenti per risolvere i problemi consente di trovare una via d'uscita più veloce. Il successo superato delle complessità rafforza lo spirito e aumenta l'autostima dei dipendenti della società. Lavoro di squadra elimina situazioni di conflitto, promuove la formazione di fiducia tra dipendenti di alto livello e di basso livello.
Migliore qualità
Una soluzione rapida ed efficace ai problemi contribuisce al lavoro coordinato nella squadra, creando una grande quantità di risorse. Questo a sua volta assicurerà un miglioramento della qualità dei prodotti. Tutto ciò permetterà all'azienda di raggiungere un nuovo livello di capacità.
