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Pitturazione Camera nella produzione. Come evitare il consumo di energia elettrica

Crescita negli ultimi anni, i prezzi dell'energia hanno portato al fatto che sempre più persone stanno cominciando a porsi la domanda: Quale sarà il funzionamento della fotocamera dopo l'acquisto?


Ecco perché in questo articolo abbiamo deciso di esplorare ulteriormente il costo di funzionamento della cabina di verniciatura. Non soffermarsi sul problema della pulizia nella camera, così come attrezzatura costosa manutenzione permanente e periodica, dal momento che questi problemi dovrebbero essere per tutti gli utenti di fotocamere come evidente come la pulizia periodica dell'abitazione e la sua riparazione.

Questo articolo fornisce una revisione del problema del consumo di energia nel funzionamento di cabine di verniciatura.

Allora, che cosa c'è di nuovo in serbatoi di tecnologia della pittura? Francamente parlando – non è nulla. La maggior parte delle soluzioni strutturali – conosciuta nel mercato. Cominciamo con una soluzione che è molto importante per tutti gli utenti futuri e attuali. Parleremo l'uso di inverter.

Fornitori pittura serbatoi sono sempre cominciando a offrire controllo motore tramite inverter (convertitori di frequenza, ecc – IF). Specialmente riguarda grosse camere per la verniciatura automobili, autobus con potenti motori da 11 kW e bruciatori (350kVt). Poi l'uso di tali apparecchiature porta un concreto e benefici tangibili. Il principio di questa soluzione è molto semplice, ma in pratica la realizzazione di un tale sistema non è così semplice ed evidente. L'algoritmo riportato qui di seguito.

Dopo aver inserito il bus o il treno nella cabina di verniciatura realizzato la sua preparazione per la pittura. In questa fase, il funzionamento del ventilatore a piena potenza non è possibile, in quanto la cabina è necessaria solo per mantenere la temperatura di esercizio. In questo modo di azionamento ridurre automaticamente la potenza dei ventilatori al 30-40% (10-20 migliaia di m3). Con tale passaggio di bruciatore ad aria si consumano moderate quantità di carburante. I motori elettrici anche consumerà molta meno energia.

Poi, processo di deposizione della vernice ha inizio. Ci deve maggiore quantità di aria necessaria (24-26.000 m3) al fine di mantenere una certa ricambi d'aria in conformità con le istruzioni. Nel modo di comando di vernice comprende motori 80-85% potenza ottimale.

Ancora una volta, non richiede la massima potenza di motori elettrici, e quindi di nuovo risparmio energetico. Il bruciatore funziona a livelli più bassi, che si traduce anche in un risparmio nel consumo di carburante.

Se necessario, una maggiore potenza (inverni) avrà un adeguato approvvigionamento di energia, fornendo la pace della mente.

Modalità di ventilazione cabina di verniciatura dopo la verniciatura è particolarmente importante, soprattutto quando si tratta di vernici idrosolubili. In questo caso è necessario prelevare un quantitativo massimo di aria preriscaldata a una temperatura di 20-30 ° C. Programmato in motori di azionamento modalità spurgo comprendono piena capacità (30-35 migliaia di m3) per un flusso d'aria massima. Questa fase dura per 5-10 minuti, e solo in questo caso, la potenza totale necessaria.

Dopo l'applicazione di tutti gli strati di vernice fase di asciugatura ha inizio. Ancora una volta, per questa modalità richiede 50-60% della potenza del ventilatore. Livello di alimentazione dell'aria sostanzialmente la stessa di quella per la fase colore. Va inoltre notato che i produttori moderni pittura camere con la tecnologia di azionamento combinato del motore e il bruciatore in un unico processo automatizzato che consente la camera di riscaldamento a 60 ° C in un tempo molto breve, con conseguente risparmio sui costi è.

Dopo il processo di essiccazione viene fase di raffreddamento. Le moderne attrezzature ha la modalità di raffreddamento. In questa fase, non v'è alcuna necessità di utilizzare le unità di potenza. IF limitare la potenza di funzionamento al 30-40%.

IF – dispositivi costosi, il cui uso non è sempre appropriato. L'esperienza e la pratica dimostra che quando si utilizza 7,5 kW motori e costi di installazione bruciatori 220kW e l'uso della pay off l'unità solo dopo 4-5 anni. Per il motore 11 kW e 350 kW bruciatore ritorno circa 18 mesi a causa di consumo di energia.

Naturalmente, più cicli in camera, più velocemente il rendimento dell'inverter. Questi si riferiscono alla produzione, effettuare almeno 15-20 cicli per settimana.